Visite chez TIME

TIME mise sur la personnalisation

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Après quelques années difficiles – et notamment après le décès de Roland Cattin, son fondateur -, l’entreprise Time vient d’être reprise par le groupe Rossignol. Un déménagement plus tard, depuis l’usine de Vaulx-Milieu jusqu’aux locaux de Voreppe, toujours dans l’Isère, la marque redéfinit ses objectifs. Forte de son image d’excellence, confirmée par les méthodes de fabrication auxquelles nous avons pu assister, elle entend reprendre la place qu’elle mérite au sein du marché des vélos de haut de gamme. Et pour cela, elle mise sur la personnalisation des vélos et de nouveaux partenariats.

Voilà 30 ans déjà qu’est née l’entreprise Time, au moment de l’essor des pédales automatiques. Ironie de l’histoire, Eric Boyer alors tout jeune coureur professionnel, a participé au développement des premières pédales de la marque, et 30 ans plus tard il en est nommé responsable du sponsoring. Un retour aux sources annonciateur d’un renouveau pour l’entreprise française, reprise depuis peu par le groupe Rossignol (vous savez, les skis !). Si Time est toujours restée une PME à taille humaine, elle a pourtant apporté sa pierre à l’édifice des innovations dans le milieu du vélo. Les pédales automatiques, donc, qui emboîtaient directement le pas des premières pédales Look, apportaient ergonomie et liberté angulaire lors du pédalage. Elles ont été utilisées par Laurent Fignon, Greg Lemond (victoires sur les Tours de France 89 et 90), Miguel Indurain (Tours de France 91, 92, 93, 94, 95, excusez du peu!), puis Bjarn Riis, Jan Ullrich et Marco Pantani (Tours de France 96, 97, 98). En 1993, Time sortait son premier cadre carbone, mais c’est aussi dans le domaine des fourches, en première ou en deuxième monte, que la marque a établi sa renommée. 60 000 fourches ont ainsi été produites en 2000, l’année où Time apparaissait aussi pour la première fois dans le peloton professionnel en tant que constructeur de cadres, avec l’équipe Bonjour. Ceci précédait les années fastes de la marque sur le plan sportif, avec le sponsoring de l’équipe Quick Step, qui apportait victoire d’étape et maillot à pois sur le Tour de France pour Richard Virenque (2003), un titre olympique pour Paolo Bettini à Athènes (2004), un titre mondial à Madrid pour Tom Boonen (2005), en plus de l’épopée en jaune de Thomas Voeckler en 2004 toujours avec l’équipe de Jean-René Bernaudeau. En VTT, des porte-drapeaux comme Julien Absalon ont confirmé le niveau de technicité de la marque. Mais parallèlement à cela, la concurrence asiatique s’est faite plus rude et plus agressive, obligeant Time à délaisser les fourches seules et à se concentrer sur la production de cadres haut de gamme, et aux pédales bien sûr. Ces dernières représentent aujourd’hui 5% du marché mondial de la pédale, et l’objectif du groupe Rossignol est clairement de passer dans les plus brefs délais à 10%. Reste que pour les cadres, produits en France à Voreppe (les pédales sont produites 100% à Nevers), des coûts incompressibles autant que la technique singulière de fabrication limitent les très grandes séries ainsi que l’accès aux bourses les plus modestes. C’est pourtant sur ce savoir-faire et ce positionnement particulier que la nouvelle direction de Time entend capitaliser, sachant qu’il y a un véritable marché pour les kits cadre à 4000 € et plus (3 milliard de $ de CA pour l’ensemble des route, le haut de gamme représentant 20% de ce CA). Et dans le cas présent, on peut dire que ça les vaut vraiment.

La première particularité d’un cadre Time, c’est que sa fabrication part directement d’un fil de carbone, plutôt que de panneaux prépreg disposés directement dans des moules, comme chez la plupart des constructeurs. La marque ne travaille qu’à partir de fibres de carbone japonaises Toray.

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Vidéo Tissage

Les fils sont d’abord tissés en manchons souples (il en faut 14 mètres pour le triangle avant, 6 mètres pour le triangle arrière), qui sont ensuite placés par une opératrice sur un gabarit en cire, en respectant les épaisseurs nécessaires pour faire face aux contraintes spécifiques. Les fils sont sélectionnés en fonction des caractéristiques attendues, et c’est à cette étape qu’on ajoute ou non du Vectran, ou des fibres de verre dans les manchons. Chaque superposition de manchons est attachée à la main par l’opératrice afin d’éviter qu’elle ne bouge avant le passage au four. Ce montage nécessite trois heures de travail pour le cadre, et une heure pour la fourche. La cire à l’intérieur de la structure va ensuite fondre au moment du passage au four, et s’écouler du moule, en même temps que la résine est injectée. Ce procédé dans sa globalité s’appelle le RTM.

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Les pattes arrière ou de fourche, la boîte de pédalier et le support de dérailleur avant, ou encore les potences, sont réalisés selon le procédé CMT, qui consiste en un moulage à très haute pression de fibres de carbone unidirectionnelles. Un tube de carbone dense mais souple est injecté dans un moule spécifique. Il en ressort des pièces très légères, mais très dures.

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Vidéo assemblage des tubes

Les différentes parties du cadre sont ensuite envoyées dans l’usine Time de Slovaquie (une centaine de personnes y travaillent), où sont réalisées les opérations de collage et les premières étapes de la finition. Si 75% de la fabrication est ainsi française, 25% est désormais slovaque, mais dans une usine de la marque. Avant d’appliquer la peinture ou les stickers de décoration, les pièces en carbone sont surfacées, pour éliminer toute forme d’imperfection.

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Quand c’est possible, les stickers sont privilégiés par rapport à la peinture, pour éviter d’avoir à disposer des pochoirs. Ces stickers à l’eau disposent de repères très précis avant installation. L’ensemble est ensuite verni.

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L’étape de la peinture permet une personnalisation des couleurs, ce qui représente un surcoût de 500 € environ pour le client, par rapport aux couleurs catalogue. Certes, ce n’est pas donné surtout compte tenu du prix d’un kit cadre Scylon à 3800 € (sans la fourche Aktiv). Et la concurrence propose déjà en partie cette option. Mais la finition est en tout cas exceptionnelle, pour une machine qui peut durer de longues années. Notons que Time assure la remise à neuf en peinture d’un cadre plusieurs années après l’achat. Le cadre est d’ailleurs garanti à vie pour le premier propriétaire. Une impression : longtemps cantonné à un style basique et un peu suranné, l’allure des cadres Time évolue dans le bon sens, avec des propositions de couleurs sobres ou vives, dans l’air du temps. La marque propose également une option avec la fourche Aktiv, qui comporte ce qu’on appelle un « batteur dynamique », destiné à amortir les vibrations et gagner en confort. Cela rajoute environ 150 g sur la fourche, mais ferait gagner jusqu’à 20% de confort en plus.

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En suivant ces étapes de la fabrication, on se surprend à rêver d’un tel cadre dans notre garage. Difficile de résister, en effet, après avoir constaté une telle exclusivité. L’entreprise reste humaine, même si elle ambitionne d’occuper 5,5% du CA des vélos haut de gamme d’ici trois à cinq ans. Réaliste, dans la mesure où la marque réalise 65% de ses résultats à l’export, et que le Made in France représente un exemple de qualité même en dehors de nos frontières. En plus de son partenariat avec l’équipe HTP-BTP Auber 93 (« une équipe qui représente bien nos valeurs« , selon Eric Boyer), et de l’équipe BH SR Suntour KMC pour les pédales VTT, Time devient l’équipementier officiel de Poissy Triathlon, car la marque cherche à se développer aussi dans cette discipline. Time se diversifie également en cherchant à occuper une place de choix au sein du petit monde des cyclosportifs, en étant partenaire depuis 14 ans de la cyclosportive la Time Megève Mont Blanc, l’une des épreuves les plus renommées de l’Hexagone. Bref, Time semble repartir sur la bonne voie et avec des ambitions à la hausse, et c’est tant mieux pour l’industrie du vélo en France.

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